从燃料油、石蜡、塑料的着色，到具有高科技含量的液晶显示设备的着色，溶剂染料因用途广泛，一直受到市场的“追捧”，但由于我国现有溶剂生产工艺成本高，环保压力大，溶剂染料成为染料行业“烫手的山芋”。利润几乎探底的国内溶剂染料生产企业无心增资扩大产能，小、多、散的畸形染料企业，根本无法与外国巨头抗衡，也无法满足市场的需要，目前，国内市场一半以上溶剂染料依赖进口。

　　宿命，是症结所在。不宿命，则是海湾集团旗下青岛双桃人成功打破国外大公司垄断的不二法门。近日，一项堪与世界先进溶剂染料工艺比肩的技术，在双桃技术中心诞生，并顺利“孵化”，即将投入工业化生产。

　　这项技术被称为水相法溶剂染料工艺。该公司技术中心主任夏清合介绍，溶剂染料传统工艺采用大量有机溶液作为反应介质，生产过程不仅要消耗大量的水，而且还会产生大量含有机溶液的废水，处理难度大，费用高。这已然成为溶剂染料发展的瓶颈。

　　如果采用清洁原料——水，替代原来的有机溶液，作为染料反应介质，那所有难题将迎刃而解，从不宿命的双桃人有了这个近似疯狂的想法。在接下来的时间里，双桃人为了这个想法付出了宿命者无法想像的艰辛。

　　介质的改变增加了化学反应的难度，使得生产效率大大降低，这是技术人员必须要逾越的鸿沟。如何使反应能够顺利进行，夏清合带领技术人员进行了无数次的试验，汗水与智慧终于结出了果实。通过改变起始原料，改进工艺条件等手段，双桃人如愿以偿地得到了性能优良的产品。

　　目前，一个投资额达1800万元、年产量1000吨的水相法溶剂染料项目正按部就班地实施。投产后，预计将每年为双桃增收4500余万元，并将成为该公司新的经济增长点。不仅如此，该项目还免除了公司的“后顾之忧”：每年可减少有机溶液排放1500吨，节约溶剂费用900万元，节水17000吨。在节约资源的同时，还将大大削减废物产生量和排放量，降低污染物的治理难度，节约污水处理费用。水相法溶剂染料工艺还大大缩小了与国外生产技术的差距，填补了国内空白，双桃的成功无疑也为中国染料企业出了一口闷气。手持如此“利器”，我们有理由相信，双桃已然屹立于染料行业的“潮头”。

　　新工艺使得溶剂染料由低附加值、高污染向高附加值、低污染甚至零污染蜕变，然而，它带来的又何止是经济效益和环境效益的双丰收，“新工艺使得我们有信心在两年内发展成为全国最大的溶剂染料生产基地。”双桃人用执著的眼神注视着那个即将实现的梦想。